模具制造與機床在線檢測特點有哪些

模具制造與機床在線檢測特點有哪些。激光對刀儀為驗證刀具的尺寸金屬加工提供了一個快速的自動化方法，特別在模具制造中，對檢驗長期加工後的刀具磨損，起著關鍵的作用。激光對刀儀是高速、高精度調刀和檢測刀具斷裂的有效方法，具有良好的成本效益，在工作狀態下，當刀具通過激光束分度或以正常的速度旋轉時，它能迅速地測量其長度和直徑。隨主軸速度工作的激光檢測可鑒別因主軸、刀具和刀座夾持不協調和徑向振動而引起的誤差，這一功能是采用靜態對刀系統是無法實現的。有些NC數控對刀儀可以在最高橫向行程時檢測斷裂的刀具，以進一步使非切削時間降低到最低限度。

“工藝控制方面的這些改進對於模具制造業來說是十分關鍵的。”模具專家表示，絕大部分的模具加工具有一次成型的特點，因為較高的累計誤差值會被轉移到復雜的鑄型之中，這就要求我們必須一次就完成全部加工。同時，較短的交貨期和全球性的競爭也需要有更快的加工模具。為了盡量減少操作工人等因素的干擾，這些工藝控制系統為模具制造商增加了一對監控眼睛，有利於在長期加工和第二道、第三道工序中監控機床的加工情況。

機床的加工能力，為了預防缺陷的發生，企業必須具備編輯工藝文件的能力和保證機床的工藝精度的能力。為了達到這一目的，則需要按照國家承認和接受的標准，如按照ISO 230標准或ASME B5。54標准進行檢驗。這兩種標准都要求使用球杆和激光干涉儀按照所推薦的程序檢測機床的精度。采用這些標准的目的並不是規定機床必須滿足某一精度，而是要找出機床可以達到什麼樣的精度水平。零件的書面資料規定企業的機床精度必須能生產合格的零件，並在這一地方設定精度標杆。經測試可以讓您了解您的機床能夠達到多高的水平。只要機床能夠達到那個精度標杆，就具備了工藝加工的能力。

現代的機床都具備測試和校准技術，而且也能夠提供這種技術，這樣車間能夠保證機床的精度並且正常運行。越來越多的工廠和大型車間擁有自己的激光干涉儀和電子設備，而小的工廠則可以通過各種渠道，利用商業化方式，以具有競爭性的價格通過租賃的方式獲得設備以及檢測服務。

實際上，現在可以為任何車間提供伸縮式球杆檢測器，用於機床的快速檢測，只要15min就可完成檢測任CNC加工務，以維護機床的加工精度。采用球杆檢測可以精確地評價機床的幾何精度、正圓度和粘/滑誤差、侍服增益誤配、振動、齒隙、重復精度和標尺的誤配。一些球杆軟件可以根據ISO 230-4和ASME B5。54和B5。57標准提供特定誤差的診斷，然後提供一份普通的英語清單，按照對機床精度的整體影響順序，列出各種誤差的來源。這可以使機床維修人員直接針對有問題的地方進行處理。

階段性的球杆測試跟得上機床的性能發展趨勢。預防性的維護有利於在機床偏離工藝加工能力前事先做出計劃。工業上一般趨向於按照需要，而不是按照時間來校正機床。沒有理由為維護而抽出一台正在從事生產的完好機器來進行校正。當發現有什麼不正常的情況時，還是讓檢測球杆和生產的零件來確定。檢測期間可以繼續生產。

機上探針檢測，今天標准機床所能達到的精度和重復精度已經接近過去只有CMM坐標測量機才能達到的水平。這一功能可以使機床本身在關鍵的加工工藝階段，用探針對工件進行自動檢測。一旦機床安裝了測量儀器，測量探針就變成了操作員的CNC測量計。檢測程序可作為加工工藝中的一部分進行編程，並在各個點上自動運行，檢測尺寸和位置以及提供必要的補償。這樣可免除操作人員使用千分表和塞規進行測量，並消除人為因素造成控制系統中卡具、零件和刀具偏置所引起的誤差。機上檢測已成為工藝的一個部分，這是一個經過改進的強大的工藝工具，可在最短的生產時間內，第一次就制造出合格的零件。

可用於自動地確定零件的位置，然後建立起一個工作坐標系統，機上檢測可削減設置時間，提高主軸的利用率，降低卡具的成本和消除非生產加工通行時間。在復雜的零件加工方面，原先需要45min時間調試卡具，現檢測裝置只需45s並且全部由CNC自動操作完成。在開始加工鑄件或鍛件時，檢測裝置能確定工件的形狀，可避免因空切而浪費時間，並可幫助確定最佳的刀具切入角度。工藝過程中的控制是利用檢測裝置對切削過程中的機床特性、尺寸和位置進行監控，同時驗證每一加工工序各種特點之間的精確尺寸關系，以避免發生問題。可以對測頭編程，並按程序檢測各階段的實際加工結果，然後自動實現刀具補償，特別是在粗加工或半精加工以後。


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